Automatisation

CAGEMASTER permet un acheminement entièrement automatisé de toutes les cages d’armature vers la machine de production.

Le Cagemaster se compose du dispositif de transport de cages d’armature et du convertisseur de cages d’armature. L’opérateur de la machine de soudage de cages place sur le dispositif de transport les cages d’armature préparées, qui sont ensuite transportées automatiquement dans la zone d’action du convertisseur de cages. Celui-ci déplace automatiquement les cages d’armature reçues du dispositif de transport sur les embases placées sur l’insertion des embases.

HOOPMASTER permet de transférer facilement et en toute sécurité les bagues d’armature pour installation automatique dans l’équipement de moulage de la machine.

STEPMASTER permet l’insertion automatique des aides d’accès (étriers ou échelons).

Pendant le remplissage ou la vibration, les machinistes enfichent les aides d’accès pour le produit suivant dans un magasin spécial. Celui-ci passe alors automatiquement en position d’attente pour transférer les aides d’accès au noyau après le démoulage. Cela permet d’optimiser les cadences et d’éviter les temps d’attente.

Grâce à cet équipement, les rondelles posées sur l’insertion (à l’aide du manipulateur de rondelles) sont automatiquement transférées sur le moule extérieur ou sur le dispositif de presse de l’installation de production avant le cycle de fabrication suivant.

Le dispositif d’insertion permet d’intégrer le montage des ancres de transport au processus de fabrication automatisé. L’ancre est maintenue dans la position prédéfinie par un électro-aimant et n’est libérée que lors du démoulage.

Le nettoyage automatique des rondelles est essentiel pour les installations de production modernes.

Les installations de nettoyage s’adaptent automatiquement aux différentes dimensions de rondelles. L’usure des brosses est minimisée. Les rondelles nettoyées sont ensuite transférées vers la gestion des rondelles entièrement automatisée.

Dans cette unité, les rondelles livrées sont automatiquement lubrifiées et placées dans le magasin.

Les rondelles sont mises en rotation avec un dispositif de rotation et une éponge auto-réglable selon les dimensions de la rondelle délivre l’huile de décoffrage de manière dosée. L’unité est entièrement conçue pour éviter tout brouillard d’huile. La durée de lubrification est réglable sur le panneau de contrôle.

Dans le même poste, les rondelles nettoyées et lubrifiées sont empilées dans le magasin, et sont disponibles pour une utilisation ultérieure ou un entreposage dans le stock de rondelles.

Le système automatique de transport et de stockage est principalement utilisé dans les usines à béton pour l’exécution automatique, sûre et rapide de travaux et de tâches réalisés jusqu’alors manuellement. TRANSEXACT remplit de multiples tâches :

• Transport des produits finis de la machine de production vers le stock de produits
• Transport des produits durcis du stock de produits vers la palettisation
• Manutention des bagues de support, c’est-à-dire enlèvement automatique des bagues de support des produits durcis, avec transport de retour consécutif vers la machine de production
• Gestion des bagues de support, entreposage et sortie de stock automatiques dans un stock de bagues de support
• Gestion des rondelles, entreposage et sortie de stock automatiques des embases et, le cas échéant, des rondelles supérieures, dans un stock de rondelles

Du fait de l’utilisation des techniques les plus modernes et de la planification adéquate du matériel et des logiciels, TRANSEXACT constitue un système de transport et d’entreposage économique et fiable :

• Aucun coût de main d’œuvre du fait du fonctionnement automatisé
• Qualité optimale des produits grâce à un transport extrêmement soigné des produits finis
• Faible encombrement grâce à une planification optimale de l’occupation du stock de produits, le cas échéant stockage sur plusieurs étages
• Stockage clair, propre et automatique des embases et, le cas échéant, des rondelles supérieures

Un durcissement contrôlé des produits en chambre fermée assure des conditions de production constantes et une résistance précoce rapide pour les tuyaux béton, éléments de regard, palissades, etc.

Dans cette chambre fermée, il est possible de créer un climat largement indépendant de la température ambiante en utilisant la chaleur et l’humidité de prise générées. La qualité des produits est ainsi améliorée et le processus de durcissement, accéléré.

Schlüsselbauer propose en outre un système de post-traitement à la chaleur contrôlé.

Les tuyaux sont ici automatiquement ébavurés d’un côté, à la pointe du tuyau ou dans le manchon selon le modèle.

À la pointe du tuyau, l’ébavurage est réalisé à l’intérieur du tuyau. Dans le manchon, les parois intérieure et extérieure du tuyau sont ébavurées. Le changement de diamètre nominal s’effectue de façon entièrement automatique, ou par simple réglage manuel de la hauteur du bras rotatif et réglage du cône d’ébavurage en fonction du diamètre de tuyau actuel.

Ces dernières années, le contrôle qualité des tuyaux et regards dans les usines de pièces béton préfabriquées à l’aide des techniques les plus modernes est devenu une évidence.

Pour garantir la qualité des tuyaux produits, l’étanchéité de chaque tuyau est testée sous vide. Les extrémités des tuyaux sont par ailleurs mesurées automatiquement avec un maximum de précision. Le poste de marquage raccordé permet d’imprimer visiblement le résultat du contrôle sur le tuyau.

Pour une documentation complète, les données de contrôle sont bien entendu enregistrées en permanence au moyen du logiciel fourni par Schlüsselbauer.

Marquage automatique des produits fabriqués avec les données du fabricant et le code de contrôle correspondant.

L’appareil de marquage automatique permet d’inscrire sur les produits le logo de l’entreprise, le label de qualité, le numéro de série, le numéro DIN, la date et le résultat du contrôle, ou toute autre information souhaitée. Cela garantit ainsi une identification ultérieure.